Foto des Monats – April 2019

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A-Bock – geschossen

Der Aufmerksamkeit eines belgischen Polizisten ist es zu verdanken, dass dieses Fahrzeug aus dem Verkehr gezogen wurde. Die Ausbeulungen auf der in Fahrtrichtung rechten Seite waren zu markant, als dass man das Fahrzeug hätte weiter fahren lassen können. Bei einer derart signifikanten Vergrößerung des Lichtraumprofiles des Fahrzeugs muss etwas anderes vorliegen als „einfach“ nur ein wenig ungeschickt gestellte und gepackte Ladung.

Wir wollen die Katze auch gleich aus dem Sack lassen und unsere Leser erhellen. Bei der Ladung handelt sich um A- Böcke mit einer Plattenladung, die durchschnittlich 3 t an Masse auf die Waage bringen. Wie auf der Abbildung 2 sehr eindrucksvoll zu sehen, haben die ersten beiden A-Böcke, die vorne paarweise geladen waren, ihre Positionen leicht rechtsseitig verlagert. Obwohl sie durch Niederzurrungen „gesichert“ waren, sind sie zur rechten Fahrzeugseite in die Plane gekippt.

Die Abbildung 3 zeigt die beiden A-Böcke nebeneinander wie sie sich in trauter Zweisamkeit in die Plane legen. Oben auf den A-Böcken ist noch eine Holzlatte zu erkennen, deren Funktion sich nicht gleich erschließt. Dieses Rätsel wollen wir weiter unten gerne vollständig lüften.

Auf der Abbildung 4 ist die Problemstellung von A-Böcken sehr gut zu erkennen. Im Basisbereich stehen die A-Böcke vorbildlich formschlüssig nebeneinander. Nach oben hin laufen die A-Böcke, wie ihr Name schon sagt, wie ein „A“ zusammen, d.h. sie bilden Dreiecke und dadurch alles andere als Formschluss. Durch diese Geometrie sind die A-Böcke bilderbuchmäßig kippgefährdet. Das war offensichtlich auch den Verladern aufgefallen, denn sie haben versucht die Kippgefahr der A-Böcke durch das überlegen zweier Latten, sowie deren Verschraubung mit den jeweils äußeren A Böcken, zu kompensieren. Warum man bei dieser Aktion nicht an den mittleren A Bock gedacht hat, erschließt sich uns nicht. Durch die aufgeschraubte Latte über die beiden höheren äußeren A-Böcke sollte wohl verhindert werden, dass die Niederzurrungen, die unter anderem eine diagonal nach innen gerichtete resultierende Kraft auf die A-Böcke hat, die A-Böcke nicht zusammenkippen lässt. Das der mittlere A-Bock lustig hin und her kippen konnte, hat man wohl billigend in Kauf genommen.

Auf der Abbildung 5 sieht man die Holzlatten wie sie über die A Böcke gelegt wurden. Über die Latten wurden die Gurte für die Niederzurrungen geführt. Schaut man sich die relativ scharfkantigen Holzlatten an, könnte einem schon der Gedanke kommen, dass sich diese scharfen Kanten mit den Gurten eventuell nicht besonders gut vertragen.

Kommen wir zurück auf unsere beiden verkippten A-Böcke im vorderen Bereich. Die Abbildung 6 zeigt die ursprünglich übergelegte und aufgeschraubte Latte, die, wie könnte es anders sein, den Belastungen natürlich nicht standhalten konnte. Grundsätzlich ist es eine gute Idee die A-Böcke durch eine feste Verbindung zu einem „Ladungsblock“ zu machen. Aber dafür wären metallische Riegel erforderlich, die mindestens die Stabilität des A-Bockgestelles selbst haben müssten. Diese Stahlriegel müssten formschlüssig in die A-Böcke eingreifen um sie wirkungsvoll zu verbinden.

Auf der Abbildung 7 ist die Wirkung der scharfkantigen Holzlatten zu bewundern. Die Gurte wurden auf der in Fahrtrichtung linken Seite regelrecht abgeschnitten. Dabei lagen, wie auf der Abbildung 2 gut zu erkennen, eine große Anzahl von Kantengleitern auf dem Fahrzeug. Diese Kantengleiter hätten die Gurte zu mindestens vor dem „Durchschneiden“ bewahrt, ob diese Kantengleiter auf den übergelegten Holzlatten unbedingt eine gute Figur gemacht hätten, bleibt zu bezweifeln.

Die Abbildung 8 gehört mit zu unseren Lieblingsabbildungen, denn sie spricht sehr ausführlich mit uns. Zum einen handelt es sich um A-Böcke die häufiger zum Einsatz kommen, dass interpretieren wir aus mehreren Verformungen die wir an den A-Bockgestellen gefunden haben, wie auch auf dieser Abbildung. Dann erzählt uns dieses Bild, dass man es auf der Ladefläche mit der Sauberkeit nicht so sehr ernst nimmt, denn es liegen Dreck und Krümel herum, die zu mindestens dazu geeignet sind, die gängige Reibung zwischen einer Siebdruckplatte und einer wie auch immer gearteten Ladung zu reduzieren. Ferner erzählt uns diese Abbildung, dass auf diesem Fahrzeug wohl häufiger hydraulische Geräte transportiert werden, denn allein auf dieser Abbildung sind 3 veritable Ölflecken zu bewundern. Dass man es dann noch bei der Beladung mit der Reibung nicht so fürchterlich genau genommen hat, spricht auch aus diesem Bild, denn man hat die Materialpaarung Stahl auf Stahl und Stahl auf verunreinigter Siebdruckplatte offensichtlich nur mit einem Schulterzucken wahrgenommen, falls überhaupt.

Die Abbildung 9 veranlasst uns zu weiterem Stirnrunzeln. Es liegen eine große Anzahl von RH Matten auf der Ladefläche, die nicht zum Einsatz gekommen sind, obwohl man versucht hat, die Ladung durch Niederzurrungen zu sichern. Was man wiederum erkennen kann ist, dass die letzte Ölkontamination der Ladefläche noch gar nicht so lange her sein kann, denn die Fußabdrücke die auf der Ladefläche zu erkennen sind, scheinen sehr frisch zu sein. Wir ersparen uns Ausführungen zur Wirkung von Öl und Schmutz auf die Reibung an dieser Stelle.

Beurteilung:

Die Ladungssicherung war eine blanke Katastrophe. Man hat sich weder über die Geometrie der Ladung ausreichend Gedanken gemacht, noch über die Art der Ladungssicherung. Ja! Die Ladung wurde niedergezurrt, über scharfe Kanten und immerhin wurden vorne 2 × 3 t Ladung mit 2 Niederzurrungen versucht zu sichern. Dabei gilt es zu berücksichtigen, dass die A-Böcke auf einer mehr oder weniger verschmutzten Ladefläche standen, und die Form der A-Böcke alles andere als dazu geeignet war, sie durch Niederzurrungen sinnvoll zu sichern. Die Abbildung 2 und 3 zeigen sehr eindrucksvoll was die Ladungssicherung tatsächlich bewirken konnte, nämlich nichts.

Ladungssicherung:

Transportieren Fahrzeuge regelmäßig A-Bockgestelle ist es sinnvoll diese in vorgefertigten Schienensystemen zu arretieren. Sind diese Schienensysteme nicht vorhanden, da nur gelegentlich A Böcke transportiert werden, sollten diese so geladen werden, dass sie
1. auf RH Material geladen werden und
2. die Möglichkeit zur Direktzurrung bieten.

Wir machen an dieser Stelle einen kurzen Exkurs zu der in diesem Bild des Monats gezeigten Ladungssicherung: 2 Niederzurrungen für 6 t Ladung die auf einer verschmutzten Ladefläche mit der Reibpaarung Stahl auf Siebdruckplatte (und teilweise Stahl auf Stahl) standen. Bei dem Zustand der Ladefläche – Schmutz und Öl – nehmen wir aus Sicherheitsgründen nur μ = 0,2 als Reibbeiwert an. Bei den Gurten lassen wir außer Acht, dass sie über scharfe Kanten geführt wurden und wir lassen ebenfalls außer Acht, dass die A-Böcke zusammen kippen konnten und damit die Vorspannung komplett wirkungslos gewesen wäre. Wir berücksichtigen das Langhebelratschen zum Einsatz gekommen sind, nehmen an, dass mit diesen Langhebelratschen 750 daN an Vorspannung auf der Zugseite erreicht wurden und verdoppeln diesen Wert für die andere Seite. Da es sich um 2 Niederzurrungen handelt verdoppeln wir den Wert erneut und erhalten so immerhin eine Vorspannung von 3.000 daN. Bei der lausigen Reibung von 0,2 μ bleiben aber gerade mal 600 daN an Sicherungskraft über. Für die vorderen beiden A Böcke wären aber 3.600 daN an Sicherungskraft nötig gewesen.

A-Böcke lassen sich sinn- und wirkungsvoll nur durch Direktsicherungen mit dem Fahrzeug verbinden. Dies kann dadurch erreicht werden, dass entweder belastungsfähige Träger in Längsrichtung über die Ladelänge der A-Böcke hinausragen, um an ihnen Direktzurrungen zu befestigen, oder, dass in die A-Böcke von oben Riegel eingesteckt werden, die
1. die A-Böcke am Zusammenkippen hindern und
2. seitlich über die Ladung hinaus ragen, um
3. die Möglichkeit zu bieten an Ladungssicherungsaugen Direktzurrungen zu befestigen.

Ihre Ladungssicherungskolumnisten wünschen allzeit Ladungssichere Fahrt

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