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Besichtigung der Bavaria Yachtbau in Giebelstadt Hr. Kapt. Uwe-Peter Schieder, GDV Berlin |
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Zahlen und Fakten zur Werft |
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Innenbau |
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Rumpf- / Decksbau |
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Transport |
Zahlen und Fakten zur Werft
Die Werft beschäftigt 398 Mitarbeiter. Per anno werden 1.100 Schiffe gefertigt. Der Gesamtjahresumsatz beträgt 195 Mio. DM. Das Geschäftsjahr beginnt am 1. August. Der Auftragsvorlauf beträgt 5 – 6 Monate, Die Umsatzsteigerung der letzten 5 Jahre betrug im Schnitt 35 %, mit einer besonderen Steigerung 1998/99 von 75 %. 43 – 45 % der Produktion gehen in den Chartermarkt. Der Beginn der Fertigung war 1978 – aus einem Hobby heraus geboren. Vor der Bootsproduktion wurden Fenster gefertigt.
Es werden Yachten von 31 bis 51′ hergestellt. Das Hauptsegment bilden die Yachten mit 36 bis 42′.
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Die Fertigung der Yachten erfolgt teilweise mit erheblicher Produktionstiefe ( 80%). Nicht im Werk selbst gefertigt, werden die Formen und das Rig. Die Formen werden in Slowenien bei den Gebr. Jakobi gefertigt und dort angekauft. Das Unternehmen Jakobi ist ein Konstruktionsbüro, welches diese Formen exklusiv für die Bavaria Yachtbau herstellt.
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Innenbau
Die Besichtigung begann in der Schreinerei, in der aus den rohen Brettern, die gehobelt, gesägt und die passenden Teile daraus zugeschnitten werden. Die Formteile für den Innenausbau werden mittels einer CNC- Fräse passgenau gefräst.
Durch einen zwölffachen Werkzeugwechsel können durch die Fräse Nuten, Federn, Bohrungen, Aussparungen, Rundungen und Fasen an die Holzteile an – bzw. eingebracht werden.
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Danach wird in einer automatischen Schleif- und Lakierstraße entsprechend weiterbearbeitet und UV-getrocknet.
Die Möbel werden weitgehend außerhalb der Boote fertiggestellt und mit Waschbecken, Kühlschränken etc. ausgerüstet, um möglichst wenig im Schiff arbeiten zu müssen. Dies hat den Vorteil, dass Kabel-, Schlauch- und Leitungsverlegungen auf der Werkbank bequemer und somit schneller vonstatten gehen können.
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Rumpf- /Decksbau
Der Zuschnitt der Glasfasermatten erfolgt ausschließlich im Werk selbst. Für jedes Boot wird genau nach Plan zugeschnitten und auch laminiert. Die vorgeschnittenen Glasfasermatten werden für jeden Serienbau bereitgestellt und nach "Schema F" abgearbeitet.
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Der Rumpf wird in die Negativform hineinlaminiert. Zuerst wird der blaue Strich der Außenhaut eingemalt, danach das Schiff bzw. die Form des Schiffes mit der Außenhautfarbe (Gelcoat) gespritzt und schichtweise mit Glasfasermatten und den Kunstharzen laminiert.
Besondere Sorgfalt muss hier bei der ersten Schicht angewandt werden, denn hier würden sich Lufteinschlüsse besonders negativ auswirken (Osmose).
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Beim Laminieren selbst wird peinlich genau darauf geachtet, dass kein Lufteinschluß zu sehen ist. Hierfür muss intensiv nachgerollt werden. |
Alle Boote und Bootsformen werden während der gesamten Produktion und Formung sowie auch während der Produktionspausen in der klimatisierten Halle gelagert. Diese klimatisierte Lagerung dient der Langlebigkeit der Formen und der gleichmäßigen Aushärtung der Harze und somit der Qualität der Schiffshülle.
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Der gesamte Bootsrumpf wird aus Glasfasermatten und Kunstharz laminiert, im vorderen Stevenbereich (Schultern) werden zusätzlich Keflamatten mit einlaminiert. Kefla ist hochfestes Material, aus dem u.a. schusssichere Westen hergestellt werden. Sinn und Zweck dieser Keflaeinlaminierung ist der Schutz vor z. B. schwimmendem Container, Baumstammkollissionen. |
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Im Überwasser-Schiffsbereich wird das Schiff zur Isolierung und zur Dämmung sowie zur Verstärkung mit einem ca. 2 – 3 cm dicken dichtporigen Hartschaum isoliert (dichtporig aus Gründen der Wasserdichtigkeit). Der Unterwasser-Bereich wird nicht isoliert, da sich dort kein "Lebensraum" befindet. |
Der sehr flexible Aufbau der Außenhaut erfährt durch den Einbau der Bodengruppen, Innenausbauten und schließlich und endlich durch das Aufsetzen des Decks eine erhebliche Verfestigung. Während der Montage auf dem Fließband wird aufgrund der Flexibilität des Rumpfes dieser in einem Metallrahmen fixiert, um die Einbauten exakt zu ermöglichen. Die Außenbordshülle, die Bodengruppe sowie das Deck bzw. der gesamte Decksbereich werden alle in vorgefertigten Formen laminiert und später zusammengesetzt. Bevor das Deck aufgesetzt wird, werden alle Ein- bzw. Ausbauten weitgehend fertiggestellt.
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Das Deck wird aufgeklebt, laminiert und geschraubt. Die Formen selbst können ca. 300 mal verwandt werden. Sie müssen nach jedem Entformen gereinigt und gewachst werden (gewachst aus Gründen der Entformbarkeit / Als Entformung bezeichnet man den Vorgang des Herauslösens der Boote aus der Laminierform). Zur Entformung der Schiffe wird Druckluft eingesetzt. Hierfür wird bei der Laminierung ein dafür vorgesehenes Eintrittsloch mit einem Pflaster verklebt, um an dieser Stelle später für die Entformung Pressluft einzuleiten.
Auf die Decksgruppen wird Teakholz aufgeklebt. Dieses Teakholz wird mit einer Unterdruck-Klebetechnik mit einem Druck von 10 kg/cm² aufgeklebt. Hierfür wird über das Teakdeck eine Folie gelegt, welche an den Rändern außerhalb des aufzuklebenden Teakholzes abgedichtet wird. Auf das Teakholz wird zur besseren Unterdruckverteilung ein Fließ ausgelegt und dann die Luft aus der Folie herausgesaugt. Diese Verklebung muss 8 Std. unter der Folie trocknen.
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Der Produktionsprozess für ein Boot dauert insgesamt 3 Wochen. Da täglich 5 Boote fertiggestellt werden, befinden sich also kontinuierlich 75 Boote in der Produktion. Eine Aushärtung des Laminates ist somit kontinuierlich unter klimatisierten Bedingungen gegeben. Nach der Fertigstellung der Decksgruppe und der erfolgten Entformung werden alle Decksöffnungen mittels einer CNC-Fräse in die Decksgruppe eingebracht.
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Für den Einbau werden die Rümpfe auf ein bzw. zwei verschiedene Fließbänder gesetzt (ein Fließband für die großen und eins für die kleinen Yachten). Die Gestelle, in denen die Boote sitzen, laufen an Ketten in einer Führung durch die einzelnen Positionen. 2 x pro Tag bei den großen und 3 x pro Tag bei den kleinen Schiffen läuft das Band jeweils einen Schritt weiter. In diesen Fließbandphasen werden Bodengruppen, Tanks, Motoren, Möbeleinbauten, elektrische Einbauten etc. bis zur Endmontage erledigt. |
Im letzten Drittel erfolgt eine Umsetzung der Boote auf andere Lagerböcke, damit die Kiele eingesetzt werden können. Die Kiele werden mit einem Laser genau mittig eingemessen und dann mit dem Rumpf verbolzt.
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Die Schiffe erhalten ausschließlich Volvomotoren von 20 bis 105 PS. Sie verleihen den Schiffen max. Geschwindigkeit von 6 bis 11 Kn. Bavaria baut in seine Schiffe für den europäischen Markt grundsätzlich Plastiktanks auch für Treibstoff ein, für Australien scheinen V2A-Tanks erforderlich zu sein. Bis vor kurzem hatten alle Schiffe eine GL-"Klassifizierung". Seit Oktober 1999 haben sie zu LR gewechselt, da die GL-Zertifizierung in Australien nicht anerkannt wurde. | |
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Bei Bavaria werden Yachten nur dann gebaut, wenn sie bestellt und angezahlt sind. Die erhebliche Menge von eingelagerten Booten auf dem Hof, resultiert daraus, dass insbesondere in den Wintermonaten die Yachten gebaut, bezahlt, aber von ihren Besitzern nicht abgeholt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass in den Bestimmungsmarinas oder im Winterlager Liege- bzw. Lagergebühren zu entrichten sind. | |
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Bavaria bezieht alle Rigs komplett von der Fa. Selden aus Schweden. Die Rigs werden 2 – 3 Wochen vor der Fertigstellung der Boote angeliefert, nicht ausgepackt und einfach bei der Auslieferung mitgegeben. | |
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Alle Boote werden seit Beginn der Produktion bei Bavaria mit einer Baunummer versehen. Hieraus sind das Baujahr, der Typ, die Größe und bei Bavaria selbst, die exakte Grundausstattung, mit dem das Schiff bauseitig versehen wurde, zu erfahren. Im Schadenfall kann das für einen Versicherer Vorteile haben. |
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Transport
Für den Transport werden bei den großen Yachten alle Decks, Relinge etc. abgebaut. Ein Verlademeister nimmt die Verladung insbesondere unter Berücksichtigung des Schutzes der Boote ab.
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Transportiert wird ausschließlich von einigen Spezialunternehmen. Bei Interesse können deren Namen, Anschriften und Telefonnummern direkt bei Bavaria erfragt werden.
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