Als Domino-Effekt bezeichnet man eine Abfolge von – meist ähnlichen – Ereignissen, von denen jedes einzelne zugleich Ursache des folgenden ist und die alle auf ein einzelnes Anfangsereignis zurückgehen. (aus Wikipedia)

Wo ist das Anfangsereignis im folgenden Bild?

Abbildung 1  [Dimitri Schmidt]

Auf diesem Lkw stehen, schräg gegen die rechte Seitenbordwand "gelehnt", drei Pakete Porenbetonsteine. Sie sind in Folie eingeschrumpft und stehen auf Holzpaletten.

Abbildung 2  [Dimitri Schmidt]

Von hinten sieht man, dass neben diesen drei Paletten weitere Paletten stehen bzw. sich jetzt gegen die Seitenbordwand lehnen.

Warum stehen sie nicht mehr aufrecht?

So ist es nach Angabe des Fahrers abgelaufen:

Es wurden sechs Paletten, immer zwei nebeneinander, auf die Ladefläche gestellt. Nicht direkt nebeneinander, da die Paletten mit einer Palettenzange geladen wurden. Die nächsten beiden Reihen wurden direkt an die davor stehenden angestellt.

So entstand ein Formschluss nach vorn, durchgehend bis zur Stirnwand.

Längsmittig entstand eine Ladelücke und auch außen bestand kein Formschluss zu den Ladebordwänden. Die Paletten, auf denen die Porenbetonsteine zu einer Ladeeinheit gepackt waren, hatten eine Grundfläche von 125 x 75 cm. Die Höhe lag bei etwa 165 cm. Jede Palette hat ein Gewicht von ca. 550 kg. Rutschhemmendes Material wurde unter der Ladung nicht eingesetzt.

Über jedes Palettenpaar wurde ein Spanngurt gelegt. An den Kanten waren Kantenwinkel aus Kunststoff angebracht, damit die in die Zurrgurte eingeleitete Vorspannkraft einen möglichst großen Teil der Ladung sichern konnte und die drucksensible Ladung vor den Gurten geschützt war.

Wegen der durchgehenden Ladelücke zwischen den Paletten, die nicht ausgefüllt war, konnte keine wirkungsvolle Vorspannkraft über die Ratsche in den Zurrgurt eingeleitet werden, da die Pakete sonst nach innen zusammengekippt wären. Durch eine formschlüssige Beladung und/oder Stauung der Paletten wäre dies zu verhindern gewesen. Lassen sich die Paletten mittig nicht zusammenstellen, muss die entstehende Ladelücke ausgefüllt werden.

Genau das ist nicht geschehen und wurde dieser Verladung zum Verhängnis – oder anders ausgedrückt, die Vorstufe zum "Anfangsereignis".

Das Fahrzeug fuhr mit ganz normaler Geschwindigkeit in eine leichte Linkskurve. Der Fahrer bemerkte ein Schaukeln des Fahrzeuges und einen dumpfen Knall.

Nachdem er angehalten hatte, sah er den Zustand, wie auf den Abbildung 1 und 2 zu sehen.

Was war passiert?

Die Paletten, die längs auf der Ladefläche standen, wurden durch das Durchfahren der Linkskurve einer Fliehkraft ausgesetzt und kippten wie Dominosteine auf die Seite – aufgrund ihrer kippgefährdeten Geometrie allesamt. Glücklicher Weise blieben sie an der Bordwand angelehnt liegen. Auch die Folie, die zur Bildung der Ladeeinheit eingesetzt wurde, konnte diesem robusten "Anlehnungsbedürfnis" der Ladung standhalten.

Wenn eine Ladung kippgefährdet ist, bedarf sie einer höheren Sicherung als eine nicht kippgefährdete Ladung.

Ob diese Ladung kippgefährdet ist, kann einfach feststellt werden:

Abbildung 3  [KLSK]

Zunächst ist der Schwerpunkt zu ermitteln. Das ist bei dieser homogenen Ladung sehr einfach. Er befindet sich genau in der Mitte des Steinpaketes. In der Skizze ist er mit einem blauen Kreuz im Kreis (Schwerpunktsymbol) gekennzeichnet. Nun wird die Lage des Schwerpunktes nach seiner Höhe über der Ladefläche und dem seitlichen Abstand bis zur Kippkante der Ladeeinheit ermittelt.

Die Ladung ist mit Palette etwa 1,65 m hoch; die halbe Höhe ist der Schwerpunkt, also 82,5 cm.

Die Ladung ist 75 cm breit; Die Hälfte davon ist die Schwerpunktbreite, also 37,5 cm.

Berechnet man die Kippgefahr zur Seite, dann muss das Ergebnis der Rechnung mindestens 0,7 betragen, erst dann ist die Ladung standfest und nicht mehr kippgefährdet.

Für die Standfestigkeit, betrachtet in Fahrtrichtung, muss das Ergebnis mindestens 0,8 betragen und für die rückwärtige Richtung muss ein Ergebnis von mindestens 0,5 erreicht werden.

In diesem Fall stellen wir fest, dass das Ergebnis zur Seite nur 0,45 ergibt. Die Ladung ist in seitliche Richtung somit kippgefährdet.

Das, was der Fahrer bei Besichtigung seiner Ladung feststellte, bestätigt unsere Rechnung!

Wie kann diese Ladung einfach und sicher auf der Ladefläche befestigt werden?

Es ist nicht sonderlich schwer, diese Ladung zu sichern. Es muss nur ein wenig umgedacht werden. Ladelücken sind unbedingt zu vermeiden. Kann man nicht anders laden, weil keine geeigneten Ladehilfen vorhanden sind, dann wird die Sicherung aufwendiger. Die Freiräume mittig der Ladefläche sind auszufüllen – entweder mit Paletten, Luftsäcken oder Kanthölzern.

Werden dann noch rutschhemmende Materialien unter die Paletten gelegt, dann reicht schon ein Spanngurt je Palettenpaar aus, um die Sicherung in alle Richtungen zu gewährleisten.

Ohne die Reibung zu erhöhen und ohne dass ein Formschluss zur Stirnwand besteht, muss in Fahrtrichtung und entgegen der Fahrtrichtung eine weitere Sicherung angelegt werden.

Dabei helfen Eckwinkel, die vorne und hinten jeweils an den äußeren Ecken der Ladung eingehängt werden. Je nach Gesamtgewicht der Ladung kann man hier, wie in der nachfolgenden Skizze beschrieben, ein oder zwei Zurrmittel als Schlinge einsetzen und dadurch einen Formschluss herstellen.

Abbildung 4  [KLSK]

Eine Firma, die Hersteller von Gasbetonsteinen ist und u. a. auch gelbe Folien verwendet, achtet vorbildlich darauf, dass kein Fahrzeug ihr Firmengelände mit einer unzureichenden Ladungssicherung verlässt. Somit ist dieser Fall ein Indiz dafür, dass dieses Fahrzeug nicht bei dieser Firma beladen wurde, sondern in einem Baustoffhandel.

Diese Firma bietet ihren Kunden Gabelverlängerungen an, damit man die Paletten mit dem Gabelstapler immer formschlüssig auf das Fahrzeug verladen kann.

Da auf der Baustelle aber meistens ein Stapler fehlt, muss wieder zur Palettenzange (oder Hebeschlaufen) gegriffen werden. Jetzt stehen die Paletten aber direkt aneinander und die Zange passt nicht mehr dazwischen. Was nun?

Hier hilft wieder die Firma mit der gelben Folie weiter. Sie hat einen sogenannten Vorzugaufsatz, der einfach an der Zange montiert wird. Damit wird die Palette ein Stück vorgezogen, sodass dann die Zange wieder zum Abladen benutzt werden kann.

Mit ein wenig Mühe kann das oben beschriebene Ereignis von vorn herein verhindert werden.